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CAD/CAM-Schulung

CAD/CAM-Schulung

Kurz vor Weihnachten gab es für unser Team nicht nur Schokolade, sondern auch geballte Wissensvermittlung in Form einer weiterführenden Schulung. Unsere Kollegen haben komplexe Modelle mit CAMWorks programmiert und wurden dabei von einem externen Trainer betreut und angeleitet. Die CAM-Software ist in Solid Edge integriert und steigert die CNC-Bearbeitungseffizienz.

Von der Programmierung ging es dann auch direkt zur Fertigung an unser CNC-Bearbeitungszentrum.

Ein spannender und lehrreicher Tag!

ESD-Schutz

„ESD-Schutz“ steht für „ElectroStatic Discharge” (elektrostatischer Entladungsschutz) und bezieht sich auf Vorkehrungen in technischen Umgebungen, um elektronische Bauteile und empfindliche Geräte vor Schäden durch elektrostatische Entladungen (ESD) zu schützen. Elektrostatische Entladungen können bei Berührung oder Annäherung an elektronische Komponenten auftreten und diese beschädigen oder beeinträchtigen. ESD-Schutzmaßnahmen umfassen die Verwendung von leitfähigen Arbeitsmaterialien, antistatischer Kleidung, speziellen Arbeitsstationen, Bodenbelägen und Werkzeugen, um die Ansammlung und Entladung von elektrostatischer Energie zu verhindern und so die Integrität und Zuverlässigkeit von elektronischen Bauteilen zu gewährleisten.

Erfahren Sie hier mehr über ESD-Schutzmaßnahmen für Ihre Montage.

FIFO-Verfahren

Das FIFO-Verfahren (First In First Out) wird zur Lagerbestandsbewertung verwendet. Es basiert auf der Idee, dass Waren in der Reihenfolge ihres Eingangs verbraucht werden. Dieses Prinzip ermöglicht klare Materialflüsse und begrenzt Lagerbestände. Es wird angewendet, wenn Produktionsstationen unterschiedlich schnell arbeiten, bei technologischen Unterschieden oder wenn mehrere Stationen dieselben Produkte benötigen. Verwandte Systeme sind LIFO (Last In First Out), bei dem Material in umgekehrter Reihenfolge verbraucht wird, und HIFO (Highest In First Out), bei dem das wertvollste Material zuerst verwendet wird.

Fließfertigung

Ein Produktionsansatz, der in den Bereich „Lean Production“ fällt. Produktionsprozesse sind so gestaltet, dass Werkstücke, Bauteile und Produktionsmittel kontinuierlich und ohne Unterbrechung durch den gesamten Fertigungsprozess fließen.

Kanban-Methode

Kanban ist eine agile Methode zur Steuerung von Produktionsprozessen, bei der der Verbrauch von Materialien an den Bereitstellungs- und Verbrauchsorten genau berücksichtigt wird. Das Ziel ist die Reduzierung von Lagerbeständen von Vorprodukten in der Nähe der Produktion, um sie in folgenden Produktstufen einzusetzen. Kanban steuert die Wertschöpfungskette auf verschiedenen Produktionsstufen, indem Material aus Pufferlagern entnommen und nachgeliefert wird. Diese Lager sind in der Produktion entlang der Integrationskette verteilt, was eine einfache Lösung für die Steuerung ermöglicht. Kanban basiert auf dem Pull-Prinzip und hat seinen Ursprung im japanischen Produktionskonzept.

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Konzept für Automatisierung

Wie es aussieht, wenn wir ein Konzept erstellen und visualisieren? Zum Beispiel so: Diese Aufgabe umfasste eine automatisierte Anlage, in der ein aus mehreren Montageteilen bestehendes Produkt gefertigt und getestet werden soll. Im Wesentlichen besteht die Anlage aus 5 Segmenten – angefangen von der Materialzufuhr bis hin zur End-of-Line-Funktionsprüfung.

Teil 1:
Segment 1: die Materialzufuhr und Vereinzelung mittels Roboter bzw. Cobots (kollaborierende Roboter)

Ablauf: Über ein Gurtförderband wird ein Gehäuseteil zugeführt, durch einen kollaborierenden Roboter abgenommen und auf dem Werkstückträgersystem platziert. In der Roboter Tray-Separationseinheit, die sich in der Einhausung befindet, werden die Trays zunächst separiert und anschließend wieder automatisiert gestapelt, wenn die Baugruppen vom Roboter entnommen und auf dem Werkstückträger des Werkstückträgerfördersystems platziert wurden. Von da aus geht’s zur zweiten Roboterstation, an der ein Funktionsteil und weiteres Gehäuseteil von einem kollaborierenden Roboter mit Kamerasystem eingefügt wird.

Für eine hohe Produktivität innerhalb der Produktions­abläufe findet für die Zu- und Abführung des zweiten Gehäuseteils eine “Low-Cost-Automation” Anwendung. Sprich, eine unkomplizierte, simple Automatisierungslösung in Form einer Schwerkraftrollenbahn.

Im letzten Schritt des ersten Segments wird das Funktionsteil über ein Handling-Magazin, eine CKO Eigenentwicklung, vereinzelt.

Sie suchen einen erfahrenen, starken Partner für die Optimierung und Automatisierung bestehender Produktionsprozesse oder die Konstruktion und den Bau einer komplett neuen Anlage? Wir beraten und unterstützen Sie gerne dabei. Sprechen Sie uns an!

Lean Production

Der Ausdruck „Lean Production“ beschreibt den Ansatz einer „effizienten Produktion“ oder einer „schlanken Fertigung“. Unter dem Begriff Lean Production, der auch als „Lean Manufacturing“ bekannt ist, versteht man die Ausnutzung von Produktionsfaktoren wie Arbeitskräften, Materialien, Organisation und Ausrüstung, wobei der Fokus auf Sparsamkeit und Zeiteffizienz liegt.

Ein zentraler Schwerpunkt liegt auf der Optimierung von Abläufen, um nicht nur die Qualität, sondern auch die Anpassungsfähigkeit eines Unternehmens zu steigern oder zu verbessern. Für eine erfolgreiche Umsetzung der Lean Production ist eine klare und gut definierte Lean-Organisation unerlässlich.

Bestandteile der Lean Production:

  • Just-in-Time-Produktion (One-Piece-Flow)
  • Qualitätsmanagement zur Fehlervermeidung
  • geringe Lagerhaltung
  • Teamarbeit
  • Personalpolitik, die das Mitarbeiterengagement in den Vordergrund stellt

Weitere Informationen zum Prinzip „Lean Production“ und unseren ergonomischen Arbeitsplätzen finden Sie hier.

Montagelinie

Eine Montagelinie verbindet eine Abfolge von Arbeitsstationen oder -plätzen, an denen verschiedene Montageschritte durchgeführt werden. Die ergonomische Gestaltung der Montagelinie stellt sicher, dass sich Arbeitsplätze im Schichtbetrieb optimal an wechselnde Mitarbeiter anpassen lassen.

One-Piece-Flow

Das Prinzip „One-Piece-Flow“ oder auch „Mitarbeitergebundener Arbeitsfluss“ beschreibt eine schrittweise Produktion, bei der logistisch eine Fließfertigung existiert. Anders als bei monotoner Fließbandarbeit begleiten die Mitarbeiter das Werkstück durch den Produktionsprozess. Mit einem ergonomischen und komfortablen Arbeitsumfeld werden sowohl Motivation und die Mitarbeitergesundheit als auch die Produktivität gefördert.

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One-Piece-Flow Montagelinie von CKO

One-Piece-Flow Montagelinie von CKO

Haben Sie schon einmal etwas von „One-Piece-Flow“ gehört? Das Prinzip beschreibt eine Fließfertigung, bei der die Mitarbeiter das Werkstück über unterschiedliche Bearbeitungsschritte hinweg begleiten. Das bietet Ihnen neben Mitarbeiterzufriedenheit und mehr Produktivität viele Vorteile gegenüber der konventionellen Fertigung. Monotoniebedingte Fehler werden reduziert und die Motivation der Arbeitskräfte steigt.

Unser Projektbeispiel zeigt ein maßgefertigtes Montagesystem – natürlich “Made in Solingen”. Herzstück der Fertigungsinsel ist die integrierte elektrische Montagepresse mit Zwei-Handbedienung. Zubehör, Werkzeuge und Module sind jederzeit erweiterbar und die Arbeitstische höhenverstellbar – das schafft ein ergonomisches und komfortables Arbeitsumfeld für Ihre Belegschaft.

Sie möchten mehr über CKO Lösungen im Bereich Montagearbeitsplätze erfahren? Alle Infos finden Sie hier.

POKA YOKE

Das Prinzip „Poka Yoke“ (Null Fehler Produktion) im Maschinenbau bezieht sich auf die Integration von Vorrichtungen, Mechanismen oder Prozessänderungen, um menschliche Fehler in Fertigungs- oder Montageprozessen zu erkennen oder zu verhindern. Ziel ist es, die Qualitätssicherung zu verbessern, Ausschuss zu reduzieren und die Gesamtproduktivität zu steigern, indem potenzielle Fehlerquellen frühzeitig erkannt und eliminiert werden.